Teula de porcellana (gres porcellanato): un dels tipus de ceràmica orientada a la façana. Com qualsevol ceràmica, es produeix sinteritzant una barreja, on els components principals són l’argila, la sorra de quars i el feldespat. Tot i això, en la tecnologia de la seva producció hi ha diferències que, tot i que no són de naturalesa fonamental, han creat una diferència colossal entre gres porcelànic i rajoles ceràmiques ordinàries, cosa que dóna motius per considerar-lo un material completament especial. Considereu aquestes diferències i, potser, elimineu algunes de les idees errònies i els mites relacionats amb les rajoles de rajoles.
Contingut:
La diferència en la producció de rajoles de porcellana i ceràmiques
Abans de comentar la diferència de les rajoles de porcellana de les rajoles ceràmiques, val la pena familiaritzar-se amb les característiques de la producció d’aquests materials.
Els processos de tret de fang en cooperació amb quars i feldspars són la pedra angular per a la producció de productes ceràmics. La cadena tecnològica de fabricació de ceràmica sembla:
- trituració dels components inicials i la seva dosificació, preparació de la barreja;
- modelat de productes: per modelat, premsat o extrusió;
- assecat: eliminació d’aigua lligada físicament;
- disparant.
Si cal, s’aplica un esmalt a la superfície de la galeta abans de disparar. Es pot aplicar vidre després del tret principal, en aquest cas el producte es torna a llençar. En aplicar una decoració complexa multicapa, s'utilitza el tret múltiple, necessari per a la formació d'esmalt.
Alimentació
Les diferències en les rajoles de porcellana comencen amb la composició de les matèries primeres. Per a la ceràmica ordinària, s’utilitzen argiles vermelles i blanques, i per a gres porcellànic - caolí blanc i analfabet. Els additius que formen porus s’introdueixen a la ceràmica convencional que redueixen la massa de productes. En el cas de la porcellana, no s’hi afegeixen, cosa que contribueix a la producció d’un fragment dens. Un paper important en la barreja per a rajoles de porcellana el juguen les substàncies actives de superfície (tensioactius), que redueixen la fricció interna de la càrrega i faciliten la seva compactació en modelar productes.
Les rajoles de porcellana no tenen res a veure amb el granit natural. Aquest nom va ser utilitzat per Mirage, que va introduir aquest material per primera vegada al mercat rus. El nom va quedar a causa de la seva força i del característic patró granular que hi havia a la primera sèrie de productes.
Modelat
Per modelar productes de porcellana s’utilitza el mètode de premsat sec i semisec. La diferència principal és l’alta pressió que arriba als 500 kg / cm2. Per a altres tipus de ceràmica, la pressió de premsa no sol superar els 400 kg / cm2. A aquesta pressió, no només es compacta la càrrega, sinó que també la deformació de les seves partícules constituents, la seva destrucció, pressionant-les al volum total i eliminant els buits.
El procés de premsat es divideix en dues etapes. El primer és una compactació prèvia de la barreja. El relleu de pressió posterior permet extreure l’aire esborrat de la càrrega i la segona fase de premsat finalitza el procés i crea una galeta que conserva la seva forma a causa de les forces de tensió superficial i una gran superfície de contacte dels grans.
L’assecat és un pas obligatori, ja que l’excés d’humitat durant un escalfament fort viola la integritat del fragment.
Tiro
El tret de les rajoles de grana es caracteritza per una temperatura elevada. La ceràmica ordinària es va disparar entre el 950 i el 11800C. La temperatura d’interiorització de les rajoles de porcellana arriba als 1250-13000C.
La temperatura puja gradualment, ja que amb el seu augment a cada etapa es produeixen certs processos, importants per obtenir ceràmica:
1. 2000C - evaporació de la humitat residual.
2. 300—4000C - crema d’orgànics.
3. 5000C i superior: deshidratació de caolinita i altres minerals continguts a l’argila.
4. 700–8000C - després de la combustió de residus de coc.
5. 830—8500C és la descomposició de materials argilosos en òxids amb formació de sílice i alúmina.
6. 920—9800C és l’inici de la formació de mullita, que augmenta a 1100-12000000.
La mullita és un mineral que junt amb el quars proporciona duresa de la porcellana.
A més de les reaccions químiques, es produeixen tota una gamma de transformacions físiques: la fusió d’alguns components i la dissolució d’altres en ells, la formació i eliminació de la fase gasosa i la cristal·lització de nous compostos. Aquests processos continuen quan el producte es refreda, cosa que no és menys important que la calefacció, i es produeix amb un calendari estricte.
Així doncs, la tecnologia de fabricació de rajoles de porcellana es distingeix per la selecció de matèries primeres, alta pressió durant l'emmotllament i alta temperatura de tret.
A continuació, considerem les diferències en el material acabat, que es determinen per les característiques de la producció.
Característiques generals
En fer pressió a alta pressió, les característiques de les matèries primeres i el tret donen a la rajola de porcellana una alta densitat. El fragment no té pràcticament porus, i la densitat de granel del material és d’uns 2400 - 2600 kg / m3. Per comparació: la densitat de la majoria de tipus de rajoles és de 1600 - 2000 kg / m3.
La densitat diu poc sobre les qualitats dels consumidors del material. La capacitat d’absorbir aigua és més informativa. Aquesta propietat caracteritza la densitat estructural de la ceràmica. Els paràmetres de funcionament més importants del revestiment estan estretament relacionats amb això: resistència, resistència al desgast, resistència a les gelades.
L’absorció d’aigua de gres porcelànic no supera el 0,5% en pes. Alguns fabricants afirmen aquest paràmetre al 0,1%, i en les mostres més denses arriba al 0,05%. La majoria dels tipus de rajoles ceràmiques tenen una absorció d’aigua entre un 3 i un 10%.
La baixa porositat dóna una qualitat que és important per a l’acabat, especialment per als sòls. És resistent a les taques. La majoria dels contaminants domèstics, i no només domèstics, s’eliminen fàcilment de la superfície de gres porcellànic amb un raig d’aigua tèbia.
Durabilitat
El concepte de força en relació a les rajoles ceràmiques està determinat per tres paràmetres:
- força de flexió;
- força d’impacte;
- duresa superficial.
Segons GOST 6787-2001, les plaques de ceràmica del sòl han de tenir una resistència a la flexió d'almenys 25 MPa. Per als revestiments de parets, el requisit és significativament menor: 15 MPa. La resistència a la tracció final de gres porcelànic és de 40-49 MPa. A la pràctica, això significa que no es pot tenir por de trencar una rajola de premsa pressionant-la accidentalment quan es treballa amb ella. Per regla general, aquests productes es mantenen intactes, fins i tot si inadvertidament es trepitja un plat deixat al seu lloc. És probable que la rajola habitual al mateix temps es trenqui.
La resistència a l'impacte no està estandarditzada per les condicions tècniques per a la producció de rajoles, de manera que és difícil fer la comparació numèrica correcta per a aquest paràmetre. Però, per la pràctica, se sap que les rajoles de gres romanen intactes quan es garanteix que les rajoles es trenquin. La resistència als impactes és especialment valuosa per a terres.
La duresa de la ceràmica es mesura normalment en punts de l’escala de Mohs. Aquesta escala es basa en deu minerals seleccionats com a referència. El talc i el grafit tenen un punt en aquesta escala. Deu és un diamant. La porcellana en aquesta escala està situada al mateix nivell que el quars: set punts. No es pot ratllar amb un ganivet, vidre, arxiu. El quars gairebé no pot deixar cap empremta. Les mostres de gres porcellànic més duradores aconsegueixen una duresa de topazi de vuit punts.
La ceràmica ordinària a l'escala de Mohs aconsegueix 4-6 punts. Segons GOST, la duresa de la rajola no està estandarditzada en absolut, només té un requisit per a la superfície vidriada - no menys de 5 punts segons Mohs.
Resistència al desgast
La resistència a l’abrasió dels materials es caracteritza per l’abrasió. L’abrasió es determina provant una mostra amb una eina abrasiva en condicions estrictament definides. El valor numèric de l’abrasió és igual a la disminució de la massa de la mostra després del cicle de prova.A la pràctica, per indicar la resistència al desgast, s'utilitza la divisió de la rajola en classes segons la seva aplicabilitat en funció de la càrrega.
PEI-0 - mínima durabilitat. Les rajoles d'aquesta classe només s'apliquen a revestiments de parets.
PEI-I - productes d’aquesta classe es poden utilitzar per parets i terres del bany, dormitori i altres habitacions on hi ha poca gent amb sabates suaus o descalços.
PEI-II - revestiment aplicable al sòl dels locals residencials, excepte la cuina i el passadís.
PEI-III - Folre resistent al desgast, que es pot utilitzar per a qualsevol local que no tingui accés directe al carrer. Apte per a petites oficines.
PEI-IV - rajoles amb les quals es pot cobrir els sòls de locals residencials, cuines, passadissos, terrasses. Pot suportar la càrrega que hi ha al terra d’una oficina, hotel o botiga petita.
PEI-V - paviments destinats a zones públiques d’alta intensitat d’ús: estacions i aeroports, grans botigues i centres d’oci.
La resistència al desgast de la majoria de les rajoles ceràmiques es determina principalment per la duresa del recobriment que les recobreix, és la nota màxima de PE-IV. Les rajoles de porcellana sense forjar es classifiquen en PE-V i poden suportar qualsevol càrrega.
Major resistència a l'impacte, duresa i resistència al desgast: aquesta és, el més important, la diferència entre rajoles de porcellana i paviments del tipus habitual. Es tracta de qualitats que amplien significativament l’àmbit del revestiment de ceràmica.
Resistència al gel
La resistència a la gelada és la capacitat dels materials de suportar diversos canvis de temperatura des de "-" a "+" centígrads. Aquesta propietat és important per a revestiments exteriors: terrassa, balcó, porxo, soterrani o façana de l'edifici. La congelació seguida de desglaç comporta la destrucció gelada dels productes. El factor destructiu és l’aigua continguda en els porus i capil·lars del material. Quan es congela, s’expandeix i crea càrregues esquinçadores.
Segons GOST 27180-2001, la prova de gelades es realitza mitjançant un refredament repetit d'una mostra saturada amb aigua fins a -15 ..- 200C seguit escalfant en aigua tèbia a +15 .. + 20 0C. Les rajoles de ceràmica convencionals resisteixen entre 25 i 125 cicles (F25– F125), les taules de resistència resistent a les gelades F100 - F300 (fins a 300 cicles).
Les rajoles de porcellana es poden utilitzar sense restriccions per afrontar superfícies sotmeses a humitat i baixes temperatures. Una de les aplicacions habituals són els sistemes de parets cortines.
El motiu de l’alta resistència a les gelades de gres porcelànic és la seva baixa absorció d’aigua: hi ha molt pocs porus, l’aigua no s’absorbeix i no hi ha danys per les gelades.
Aparició
A l’hora de decorar revestiments de ceràmica es manifesta una altra diferència entre gres porcelànic i rajoles ceràmiques. El vidre de rajoles ordinàries crea la capa més dura, més forta i impermeable a la seva superfície. Es millora el rendiment del revestiment. Les rajoles de vidre ofereixen grans oportunitats per a la implementació de diverses solucions de disseny.
Per a gres porcelànic, aquesta decoració suposa baixar tots els paràmetres, excepte l'estètica. Aquest material és més fort, dur i resistent al desgast que el vidre. Per tant, les rajoles de porcellana vidriada són poc utilitzades en edificis públics i només en casos de baixa càrrega.
A més del vidre, per decorar rajoles de porcellana utilitzeu:
- tinció a granel;
- creació d’una capa decorativa mitjançant el doble ompliment de la càrrega en formar plaques;
- textura de superfície en relleu;
- poliment;
- colada
- acabat setinat.
Ara més informació sobre cadascun dels mètodes.
Taca a granel
Per afegir color a la barreja, s’hi afegeixen pigments minerals. S'utilitzen habitualment colorants a base d'òxids metàl·lics:
- el ferro dóna tons vermells, de groc a marró;
- coure - vermell, maragda, verd;
- el zinc és blanc;
- cobalt - blau;
- verd cromat;
- El manganès és de color porpra.
Els colorants minerals no s’esvaeixen, no s’esvaeixen, mantenen sempre un to determinat. Les rajoles pintades a granel mantenen el seu color sota qualsevol desgast.
Recompliment doble
El farciment de dues capes de la càrrega és una tècnica que amplia les possibilitats de decorar gres porcelànic. Primer es forma el cos principal de la rajola, i després s’hi posa una barreja que conté pigments. Col·locar la capa decorativa es pot fer amb la formació de patrons de colors.
Després de disparar, s’obté un fragment que és uniforme en les seves propietats físiques, però que té una capa decorativa d’uns 3 mm de gruix. Atesa la resistència al desgast dels gres porcelànics, aquesta decoració es pot considerar gairebé eterna, no subjecta al desgast.
Relleu
El relleu a la superfície de les plaques es crea durant la seva motllura, per la forma especial del mandrí de premsat. Això crea una textura que imita el mosaic, l'estructura de la pedra salvatge, la fusta. L’elecció de les possibles textures no es limita a res. Podeu crear qualsevol patró o efectes, per exemple, l'efecte de les gotes sobre el vidre, que es milloraran amb un polit posterior.
Poliment
Les rajoles de porcellana immediatament després de disparar tenen una superfície mat i rugosa. El poliment permet donar-li qualsevol grau de neteja fins al mirall. El revestiment de miralls és menys resistent al desgast, ja que el tractament abrasiu viola l'estructura de la superfície del material, i es poden observar més rascades en una superfície llisa.
Lapping
Anomenat polit parcial. Inicialment, els productes destinats al solc tenen una superfície lleugerament desigual. El polit amb una eina plana revela aquestes irregularitats, converteix les protuberàncies en seccions de miralls sense afectar les depressions. La diferència d'altura es mesura per micres, però això és suficient per tenir un patró fascinant de taques brillants i mat a la rajola.
Acabat satinat
Es tracta d'obtenir una superfície llisa, però no una mirall, processant les plaques abans de disparar amb compostos especials. Les rajoles satinades presenten un suau "setinat", suaus al tacte, però no relliscoses.
Comparació de gres porcelànic i rajoles ceràmiques segons els paràmetres principals
Per elaborar la taula de comparació, hem utilitzat les especificacions tècniques de gres porcelànic i rajoles ceràmiques de diversos fabricants.
 |  | |||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Rajoles de porcellana | Sòl rajola ceràmica |
|||||||
 |
 |
|||||||
| Absorció d’aigua,% | 0,05 - 0,1 | 3 - 6 | ||||||
| Resistència a la flexió, kg / cm. | 470 - 600 | 360 - 450 | ||||||
| Densitat superficial segons l’escala MEP | 7 - 8 | 4 - 6 | ||||||
| El grau de resistència al desgast P.E.I. | V | II - IV | ||||||
| Resistència al gel, nombre de cicles a temperatura de -5 0De C a +5 0Amb |
100 - 300 | 25 - 125 | ||||||
La porcellana és superior a la ceràmica convencional en tots els paràmetres físics i tècnics. En termes de capacitats decoratives, aquests materials són aproximadament iguals. A l’hora d’escollir un revestiment, s’ha de tenir en compte el cost més elevat de gres porcelànic i el fet que el seu ús requereix un adhesiu especial de rajola, que costa aproximadament tres vegades més que els adhesius de rajola.
